W ostatnich latach jakość druku fleksograficznego znacznie wzrosła. Na ten trend wpłynęły różne czynniki jakości druku, które podlegają precyzyjnej kontroli na wielu polach. W poniższym artykule wskażemy 5 kluczowych, technicznych zmiennych, które mają istotny wpływ na nowoczesną fleksografię, bez których nie byłby możliwy precyzyjny druk etykiet.
Projekt i przygotowanie do druku (prepress) – fundament sukcesu
Jakość druku fleksograficznego zależy nie tylko od samego sprzętu i doświadczenia jego operatora, ale też od właściwego przygotowania pliku. Bardzo istotna jest tu praca działu DTP/prepress, gdyż od niej zależy:
- właściwa rozdzielczość projektu,
- wyższa jakość odwzorowania kolorów,
- czas realizacji projektu,
- optymalizacja ustawień drukarki.
Poprawna separacja kolorów i zalewkowanie (trapping)
Już samo przygotowanie do druku flekso stoi technicznie na bardzo wysokim poziomie. Dzięki takim technikom jak trapping, w druku możliwa jest poprawna separacja kolorów. Zalewkowanie grafiki polega na tworzeniu minimalnych zakładek pomiędzy poszczególnymi kolorami. Dzięki temu na granicy obszarów pokrytych różnymi kolorami nie występują charakterystyczne, białe paski, które byłyby skutkiem wystąpienia pewnych niedokładności w skali makro. Separacja pozwala na właściwe pasowanie kolorów, a co za tym idzie — na poprawne przejścia pomiędzy nimi, które przekładają się na wyższą jakość wydruku.
Minimalna grubość kreski i wielkość punktu rastrowego
Na jakość wydruku fleksograficznego wpływa również specyfikacja techniczna druku. Minimalna grubość linii jednokolorowej w tym przypadku wynosi min. 0,15–0,2 mm (czyli ok. 0,4–0,5 pt). Cieńsze linie mogą się po prostu nie odbić lub rozlać się, do czego może dojść np. na miękkich podłożach. Z kolei w przypadku linii powstających z kolorów złożonych, wartość ta nie powinna być mniejsza niż 0,25–0,3 mm.
Z kolei minimalna wielkość fontu w druku zależy od rastra i podłoża. Na gładkich foliach i kartonach wysokiej jakości można osiągnąć nawet 2%. Z kolei na szorstkim papierze jest to około 3–5%. Należy również pamiętać, że w procesie druku mamy do czynienia ze zjawiskiem, jakim jest tzw. przyrost punktu rastrowego, który polega na powiększeniu każdego rastra na skutek oddziaływania urządzeń drukujących na papier. Jak przygotować plik do druku, aby wyeliminować to zjawisko? Drukarnie wyposażone w nowoczesny sprzęt korzystają z rozwiązań, które umożliwiają kompensację tego zjawiska (np. poprzez właściwe ustawienie drukarki) lub z oprogramowania umożliwiającego zarządzanie przyrostem rastra.
Formy drukowe (fotopolimery i polimery) – serce procesu flekso
Za jakość wydruku fleksograficznego odpowiadają również formy drukowe, czyli elementy przenoszące farbę drukarską bezpośrednio na podłoże. Rodzaje i zaawansowana technologia produkcji form sprawiają, że mają one bezpośredni wpływ na ostrość oraz precyzję wydruku.
Rodzaj i twardość fotopolimeru a podłoże drukowe
Formy fotopolimerowe dobiera się do rodzaju podłoża. Przykładowo sposób wykonania form zależy m.in. od tego, czy drukujemy obraz bezpośrednio na gładkiej folii, czy też na chropowatym papierze. Obowiązkiem technologia w drukarni jest dobór odpowiednich rodzajów fotopolimerów. Mówiąc wprost — twardość formy drukowej dobierana jest do konkretnego zlecenia. Poprawny dobór polimeru do podłoża jest warunkiem uzyskania odpowiedniej jakości wydruku. W połączeniu z technologią HD Flexo można w ten sposób uzyskać efekt gładkich przejść tonalnych i brak ziarnowania.
Wałek aniloksowy – precyzyjny dozownik farby
Co to jest anilox? Wałek aniloksowy to jeden z najważniejszych elementów maszyny drukującej, który służy do transferowania precyzyjnie odmierzonej ilości farby wprost na formę drukową. Jego budowa — mówiąc obrazowo — przypomina wafel, który na swojej powierzchni ma specjalne wgłębienia. Podobnie jest z wałkiem, który wyposażony jest w specjalne kałamarzyki, mieszczące w sobie określoną ilość farby drukarskiej.
Lineatura (LPI) i objętość kałamarzyków (BCM)
Lineatura i objętość kałamarzyków to dwa kluczowe parametry, które decydują o właściwościach wałka. Lineatura aniloksa LPI to inaczej gęstość grawerunku, którą określa liczba linii na cal. Z kolei objętość aniloksa BCM wyrażona jest w miliardach mikronów sześciennych na każdy cal kwadratowy. Cechy te mają istotny wpływ na transfer farby w druku. Jeśli np. mamy do czynienia z koniecznością wydruku jednolitego kolorystycznie tła, stosowane są wałki o większym BCM i niższym LPI. Z kolei w przypadku konieczności wydruku drobnych detali, należy użyć aniloksów o relatywnie niewielkiej objętości i wysokiej gęstości grawerunku.
Właściwy dobór wałka pozwala na precyzyjne sterowanie procesem wydruku. Dzięki temu klient może mieć pewność, że zamówiona przez niego etykieta, będzie wydrukowana z wykorzystaniem technologii dostosowanych do rodzaju i specyfiki zamówienia.
Farby fleksograficzne – nośnik koloru i trwałości
Kluczem do zachowania wysokiej jakości wydruku fleksograficznego jest odpowiednia farba. W tym kontekście ważna jest nie tylko jej barwa (choć oczywiście ma ona ogromne znaczenie), ale też takie parametry jak lepkość farby drukarskiej, szybkość schnięcia, a także napięcie powierzchniowe. Każda z tych cech ma wpływ na sposób transferu barwnika na podłoże, a także na jego rozprowadzanie i schnięcie.
Dobór farby do podłoża i zastosowania (UV vs wodne)
W kontekście jakości wydruku bardzo ważny jest też odpowiedni dobór farby do materiału (podłoża). Zasadniczo w technologii wydruku stosuje się dwa typy farb fleksograficznych:
- farby fleksograficzne UV — które charakteryzują się bardzo dużą trwałością druku, są utrwalane światłem UV i są stosowane na folie oraz podłoża niewsiąkliwe,
- farby wodne do etykiet — są to substancje ekologiczne, które sprawdzają się zwłaszcza na papierze i są utrwalane za pośrednictwem naturalnych metod schnięcia.
Właściwości obydwu rodzajów farb sprawiają, że nie można ich stosować zamiennie. Zasada ta ma istotne znaczenie w kontekście bezpieczeństwa oraz wyglądu etykiety. Odpowiedni dobór farby do materiału ma też znaczenie w kontekście prawidłowego transferu farby na podłoże.
Kontrola procesu druku – stabilność jest kluczem
Oprócz starannie dobranych narzędzi drukarskich ważna jest również stabilność procesu druku. To dzięki niej uzyskujemy powtarzalność produkcji etykiet, która ma ogromne znaczenie zwłaszcza w kontekście dużych zamówień.
Doświadczony operator druku wie, jak stale monitorować proces wydruku. Dzięki jego umiejętnościom możliwe jest kontrolowanie takich parametrów, jak:
- docisk w maszynie fleksograficznej,
- prędkość druku,
- proces i tempo suszenia.
Zachowanie odpowiedniej jakości wydruku jest możliwe dzięki kontroli jakości w drukarni, która polega na ocenie, czy gotowy wydruk jest zgodny z projektem przekazanym przez klienta.
Reasumując, jakość wydruku to pochodna starannie dobranych materiałów, specjalistycznych technologii, a także kompetencji ludzkich, bez których nie byłoby możliwe zachowanie powtarzalności wydruku.
W Etidruk jakość to system, nie przypadek
Etidruk to profesjonalna drukarnia, która ma pełną kontrolę nad każdym z 5 wymienionych czynników, od których zależy jakość wydruku. Etidruk dysponuje własnym studiem prepress, szerokim zestawem form, farb oraz aniloksów, a także doświadczonym zespołem, w skład którego wchodzą profesjonalni operatorzy mający rzetelną wiedzę na temat kontroli procesu wydruku.
Etidruk to drukarnia etykiet premium, dla której gwarancja jakości druku jest najważniejsza. Jeśli zastanawiasz się, jak uzyskać najlepszą jakość etykiet o zróżnicowanej treści i przeznaczeniu, postaw na współpracę z najlepszymi. Zapraszamy do konsultacji z drukarnią, w trakcie których eksperci pomogą zoptymalizować wybrany projekt pod kątem zachowania najwyższej jakości wydruku.
Drukarnia Etidruk to doświadczony partner w druku etykiet samoprzylepnych, któremu warto zaufać. U nas jakość nie jest sumą przypadków, lecz efektem wytężonej pracy, doświadczenia, a także zaawansowanego sprzętu służącego do realizacji zamówień składanych przez klientów.
Dodaj komentarz